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排煙脫硫石膏粉煅燒設備
脫硫石膏原料經鏟車喂入前置系統，經打散、計量、除鐵輸送到烘干機烘干，合格的半成品經輸送篩分后，再經提升機提到半成品倉；經計量再經提升機輸送進入沸騰爐煅燒系統，開關機時不合格成品經旁路返料質控系統返回再煅燒；合格產品冷卻、均化、粉磨改性系統后，再經提升機送入2個均化成品倉,均化倉內均裝有除塵、料位、均化系統，倉頂除塵吸出多余熱量，均化系統在均化的同時并防止成品結塊。
脫硫石膏粉設備是市場上比較成熟的石膏粉加工設備，其中蒸汽型屬于熱源方式，我公司已經有6年的市場實踐經驗，技術成熟穩定，能夠給客戶技術支持。
歡迎廣大的新老客戶朋友們咨詢，我們會給予您回復。
脫硫石膏煅燒設備介紹，以年產10萬噸為例
（一）工藝要求：
1.1生產能力：≥13.7噸/小時β型半水石膏粉。
脫硫石膏原料附著水:12-18%。
處理原料：20噸左右/小時。
1.2產品質量：按照《建筑石膏》國標（GB/T9776-2008）執行，滿足石膏砂漿、石膏砌塊等石膏建筑用品用粉要求。
1.3環保要求：符合國家環保要求（粉塵排放≤20mg/m3，無污水排放，無有害氣體排放）。
1.4熱源條件，天然氣，熱值≥8200kcal。
（二）脫硫石膏生產線工藝方案：
利用天然氣作為熱源，導熱油作為傳熱介質；采用烘干、煅燒兩步法工藝。
工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入1號進料斗，進料斗配備振打電機和2號皮帶稱，2號皮帶稱會根據預先輸入設計好的參數進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。
脫硫石膏原料通過4號皮帶輸送機進入5號槳葉干燥機，槳葉干燥機適用于利用導熱油、蒸汽等介質進行烘干。
經過烘干后的原料經過6號提升機進入7號脫硫石膏煅燒爐內煅燒，該煅燒爐采用流態化煅燒，了煅燒的均勻性。
煅燒后的半成品進入8號磨機改性粉磨，再通過9號提升機進入10號成品倉。在成品倉陳化3天后，11號雙嘴包裝機完成包裝。
生產過程中產生的粉塵主要來源有三處，處為烘干階段，由13號旋風分離器和14號脈沖布袋除塵器進行處理，過濾出的脫硫石膏再通過15號螺旋輸送機回到槳葉干燥機內。二處為煅燒階段，由16號旋風分離器和17號脈沖布袋除塵器進行處理，過濾出的脫硫石膏再通過19號刮板輸送機回到6號提升機。三處為輸送階段，粉塵通過21號倉頂除塵器處理，確保生產車間無粉塵排放。
脫硫石膏烘干機的烘干方法詳解
建筑石膏加工按傳熱方式不同可分為直接法與間接法二種:
1、烘干機直接氣流法:直接氣流法是我公司利用傳熱傳質效率極高的"氣固旋流"烘干技術自行研究開發設計的一套石膏煅燒工藝裝置。該工藝裝置具有以下幾個方面的技術特色:烘干機(1)烘干機可以使用多種熱源，如煙道氣、煤燃氣，也可以用蒸氣或其他能源轉換的熱空氣。(2)、烘干機設備結構緊湊，投資低，所有的系統工藝參數全部經測試校正，可靠性強。(3)、烘干機按氣源的溫度可進行1800C的低濕慢速 煅燒，也可以3000C中速 煅燒，還可以5800C快速 煅燒。(4)、烘干機能耗低，煅燒熱耗不大于35萬kcal/t ?石膏。(5)、可以生產干二水石膏也可以生產半水石膏，生產干二水石膏的風溫只需1200C,完全可以利用火力發電廠的低溫煙氣。
2、烘干機蒸汽間接法:蒸汽間接法是根據電廠的能源情況和環保要求，自行研究開發設計的一套石膏烘干、煅燒工藝裝置。該裝置將較易脫出的游離水與難于脫出的結晶水的分置在兩臺設備中進行，使其更具合理性，也便于產品結構調整的質量控制。該裝置可以生產于二水石膏(水泥緩凝劑用)、超優等品?石膏。該工藝裝置具有以下同個方面的技術特色:(1)、烘干機單位體積設備的傳熱面積大，設備結構緊湊，裝置占地面積小。(2)、熱量利用率高，每噸B石膏粉的蒸汽耗量不超過1t。(3)、用1.0MPa以下的蒸汽作為熱源即可滿足脫硫石膏烘干要求。(4)、設有余熱回收再利用裝置，降低系統能耗。(5)、采用自主研發的石膏卸料器和高效石膏烘干機，它不僅填補了國內空白，還達到了國外同類產品水平，確保系統高效、穩定運行。(6)、無二次風粉塵污染，尾氣排放達到國家環保要求!
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