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1）.注塑機的選用

①.鎖模力:k膠的熔體流動指數為8克/10min左右,與PP、PS相近,因此,在計算鎖模力時,選擇材料流動特性系數可與PP、PS相同

②.注射量:由于k膠在高于260℃時,受熱時間長會熱降解,影響制品的透明度甚至變色,而熱降解取決于膠料在機筒內停留時間的長短.因此,根據制品的重量來選擇合適的注射量,不宜選用注射量超出過多的注塑機,以免膠料在機筒內停留時間過長而影響產品的質量

③.螺桿:k膠的加工性能良好,可選擇普通型螺桿,如果制品的透明度要求特別高,則可以選用塑化、均化性能較高的專用螺桿,如設有副螺紋或分流環的螺桿

④.射嘴:采用開放式射嘴,射嘴的孔徑可以大些

2）.產品造型與模具設計

①.產品造型:k膠是無定型聚合物,不會結晶,因此,收縮率較小,而實際收縮率取決于產品設計和加工參數,厚的截面收縮率大于薄的截面,沿流動方向的收縮率大于垂直方向.此外,大部分注塑制品的翹曲現象是由于相鄰截面的收縮率不同而引起.所以,在產品造型設計時,要綜合考慮這些因素.在允許的前提下,制品壁厚盡可能取大些,各處壁厚盡可能均勻,不要相差太大.這樣有利于注塑加工,并能得到良好的制品質量

②.脫模斜度與頂出系統:K料制品的表面較光滑,容易粘附在高度拋光的模具上,特別是深模的模芯.因此,在模具設計時脫模斜度應取較大值,一般大于3°,由于K料制品的粘模性,生產過程會出現脫模困難,故模具設計時,盡量使頂出力均勻分布在整個制品上,對于幾何形狀規則或大面積平整的制品,如杯、瓶、盒子等,采用脫模板或脫模環.對于形狀不規則的制品,盡可能采用直徑較大的頂針或采用數量較多的頂針,以增加有效頂出面積

③.流道:k膠的注塑加工,可采用各種冷流道和熱流道,流道設計時,必須避免死角位,流道截面可取較大值,熱流道的加熱器必須安裝能精確控制的溫度控制器,以免膠料因滯留、剪切過量、溫度失控而引起的降解,影響制品的質量

④.澆口:k膠的模具可以采用所有類型的澆口,澆口的設計應注意如下幾點：

A.澆口的尺寸在制品外觀允許的前提下盡量取大些,澆口太小,在高速注射時,膠料會因剪切過量而降解,影響制品的質量.對于厚度大于1.2mm的制品,澆口尺寸應為厚度的3/4,對于薄壁或特別小的制品,澆口尺寸也不能小于0.7mm.

澆口應設置在制品上機械強度要求不嚴格的部位,因為澆口附近的膠料最后注入模具,模具該處也比較熱,冷卻比較慢,所以制品的澆口附近部位的溫度較高,因收縮不同而存在內應力,導致制品的機械性能較差

澆口應設置在盡可能均勻地向模腔注料的部位,以免注射成型時,缺料或飛邊現象

澆口的位置應設置在從容量(或厚度)向小容量(或厚度)注料入模腔的部位,否則會因熔料在澆口附近提前冷卻,出現缺料或表面波紋等現象

澆口應設置在避免產生熔合紋的位置,或者盡可能使熔合紋出現在不受力或不明顯的部位

⑤.排氣:k膠對熱降解比較敏感,模具必須具有良好的排氣性能,否則,熔料充模時,會包裹空氣,壓縮生熱致使膠料升溫而降解甚至焦化,影響制品的外觀和熔合處的機械強度.排氣孔和排氣槽的開設應按實際需要而又不影響制品的外觀,一般排氣孔的直徑為0.5-0.8mm,排氣槽的厚度0.03-0.06mm,寬度3-6mm

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