水下沉管溝槽開挖
對槽軸線段進行浚前測量，取得手資料，并繪制施工圖紙。
導標布設：以基槽軸線為基準，左右基槽邊線各設一對線標，軸線上設置一組中心標。
管道基槽開挖擬采用兩棲式挖泥船進行。挖泥船采用沿著溝槽軸線從發送道位置開始逐步往對岸施工,并且為了防止河內淤泥向已挖溝槽內滑入，采用二次清理溝槽。平面控制采用在岸上建立交會標選用性能優良的六分儀交會定位，控制挖泥船的船位。在導流槽邊緣用竹竿打樁定位，本工程的施工定位至關重要，對此我們采用“激光測距儀、GPS和導標”三結合的方法開展施工平面控制，確保施工質量控制。平面位置控制，由挖泥船參照中心導標和岸上架設經緯儀導向結合。能夠確保管道基槽軸線的準確。深度控制，挖泥船上操作人員根據水位變化隨時調整開挖深度，確保基槽平整度控制在規定范圍內，船艏當班水手用測繩隨時復測挖深情況。開挖時要把穩慢移，根據挖泥導標和水尺記錄，確保基槽軸線準確、槽底平整。基槽開挖時，要有專人對已挖基槽進行自檢，基槽軸線、寬度、深度、平整度、坡比應本符合設計要求，并記錄備查。基槽開挖完成后，及時通知業主及監理工程師進行驗收，提供完整的基槽施工驗收資料，驗收合格后方可進行下一工序施工。
韶關市沉管水下開槽施工公司（2020年報價）自動鋪絲加工技術在復合材料大型構件中應用廣泛。在高速加工技術的研究基礎上,提出了一種自動鋪絲加工軌跡姿態優化算法。自動鋪絲應用的對象多為復雜構件,其中施壓法向的劇烈變化會降低鋪放速率,延長制造周期。為了解決這些問題,通過建立自動鋪絲加工允許偏轉空間,用濾波法和約束優化兩種方法對加工軌跡進行了姿態優化。通過數據分析和實際鋪放驗證,優化后加工軌跡的轉軸運動曲線以及轉軸加速度曲線均得到了一定程度的光順優化,此外加工時間也得到了明顯的減少。
鋼管組焊
沉管預制的彎頭采用5D的45度3PE防腐彎管，每只彎管長度為2.35m，在直管兩邊各對接兩只彎管，兩只彎管中心對中心為1.65m，在彎管兩頭各加5m長度的直管，這樣沉管段預制完成。
在管道拼裝現場采用吊車、小型龍門架進行成品管的對口焊接。
在焊接前應對進場的成品管再次進行外觀復檢，檢查管節在運輸過程中可能造成的缺陷，并應予以消除。
鋼管焊接采用手工下向焊，在正式組焊前，根據現場環境，進行焊接設備與焊接工藝的認可試驗。全部現場焊接作業、焊接設備、焊接工藝規程皆經監理工程師認可并由合格焊工執行。
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鋼管組焊時，應減少錯邊量，從管頂中心分別向下組對，四周管口做到內口平齊，錯邊且不超過0—1.6mm,對接間隙0.8—1.0mm,相鄰縱縫之間錯開200mm以上。
韶關市沉管水下開槽施工公司（2020年報價）使用擺碾鉚接、膠接和擺碾-膠接混合連接技術對玻璃纖維增強樹脂基復合材料進行連接,通過拉伸試驗檢測該連接方式下的靜強度。比較了不同連接方式的連接效果,分析了膠接時間、有無墊圈、多鉚釘對連接強度的影響。實驗表明擺碾-膠接混合連接能夠有效提高連接件強度;墊圈對抗拉伸性能影響最大,加墊圈試件承載能力可顯著提升29.46%;在一定時間范圍內,膠接時間的延長可以大幅度提高連接件的靜強度;然而與拉伸方向一致的雙鉚釘使用不能提升板料拉伸性能。焊接前應清除焊道處的油漆、鐵銹、油污、積水，雜質等，早晚溫度低時用氧炔焰清除水銹。
手工電弧焊條用E6010在焊接時，先焊根焊，再熱焊蓋面，電動砂輪清根，認真清理底層焊渣。
焊接后，打磨飛濺、焊瘤、不規則焊縫。先進行外觀檢查，合格后，進行內部檢驗。檢驗合格后及時進行接頭的外防腐，其要求與成品管的要求相同。
如此反復操作，直到完成要求長度的管段組裝。
焊接檢驗：包括外觀檢驗和無損檢測，外觀檢驗由施工單位和監理單位檢驗，根據設計要求，所有環向焊縫均進行100%X射線檢驗，射線探傷應達到3323-87 Ⅱ級的標準。焊接檢驗人員必須持證上崗，保證儀器完好，檢驗結果準確。焊接檢驗應隨焊接進度及時檢驗，并將經監理確認的結果及時反饋，以便施工單位及時掌握質量動態，采取措施，制訂對策，為下道工序創造條件。
長管段組裝完成后，兩端封焊盲板，同時做好鋼管下水拖運的各項準備工作與措施，然后待鋼管接口防腐固化后，進行鋼管拖運沉放。
韶關市沉管水下開槽施工公司（2020年報價）設計了模擬再生劑在老化瀝青中擴散過程的試驗方案,并基于軟化點試驗結果進行回歸分析,得到了反映再生劑在老化瀝青中擴散程度的相對指標——擴散系數p;分析了再生劑品種、瀝青老化程度和環境溫度對擴散系數p的影響;基于劈裂強度試驗,分析了再生劑擴散程度對再生瀝青混合料性能的影響.結果表明:再生劑黏度越大或瀝青老化程度越深,再生劑在老化瀝青中的擴散程度越低;環境溫度和擴散時間的增加能顯著提高再生劑的擴散程度;再生劑在老化瀝青中的充分擴散有利于再生瀝青混合料強度的提高.
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