Redbud 工廠位于俄克拉荷馬州，擁有四臺相同的一拖一機組，總發電能力為 1,230 兆瓦。該工廠于 2003 年開始商業運營，配備了來自九家不同供應商的控制裝置。這種拼湊而成的控制系統為工廠帶來了許多挑戰。
OG&E 控制裝置升級項目經理 Khoa Le 表示：“我們認識到，使用多種不同的控制系統必然會導致效率低下。我們希望將這些不同的控制系統整合到一個標準的自動化平臺，以提高所有機組的可靠性和一致性。與艾默生合作，我們在較短的時間內完成了這次重大的控制裝置升級，幾乎能立即感受到此次升級對運營產生積極影響。”
為了解決效率低下的問題，艾默生用集成的 Ovation? 解決方案取代了汽輪機控制裝置，以及靜態勵磁和振動監測系統。此外，艾默生還對汽輪機進行了復雜的機械改造，以消除單點故障并提供更準確和快速的響應。通過升級和調整的汽輪機控制裝置以及冗余的機械設計，汽輪機可以更快地達到設定值，從而將每臺機組的冷啟動時間縮短了 25-35 分鐘。
此外，艾默生還更換了每臺機組的余熱利用蒸汽發電機和電廠輔助控制裝置，并將輔助鍋爐、水處理、污水去離子和風道燃燒器控制裝置集成到 Ovation? 系統中。每臺機組的 Ovation? 系統與 OEM 燃氣輪機控制裝置接合在一個網絡上，從而實現監測和控制。
過去，電廠人員并未深入了解控制邏輯，只能監控來自不同供應商的多個過程和報警畫面。 Ovation? 系統將成千上萬的控制儀表縮減到數百個，并在整個電廠實施一致的邏輯、圖形和報警理念，使員工對電廠過程有了更清楚的了解，從而在問題升級之前快速識別并解決問題。
另外，由于到達現場所花的時間較長、文件資料不完整以及人工收集數據，因此對電廠進行故障排查可能需要數天時間。采用艾默生 Ovation? 企業數據解決方案后，OG&E 公司和電廠人員可以遠程查看實時或歷史的過程圖形、控制圖、報警列表和趨勢，為本地操作員提供實時指導
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