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　　該公司近期的一個舉措是將普通的工作方式轉變成名為“每天一個制造周期”的工作方式，這種工作方式的目標指向每個人及其在一天之內的生產過程。而且，通過標準化的設備以及集散控制裝置，Automatic Feed公司使得控制生產的關鍵點轉移到了在實際應用中減少調整時間以及縮短整個生產周期上。這種被稱為分布式裝置體系計劃或DDA的計劃，可以讓一個公司大幅度地提高其生產力、可靠性和產品質量。

　　DDA計劃的基本要素是模塊化。這個計劃是通過在一個子系統上合并控制裝置來完成的。每一個子系統都包括自身控制系統，模塊化的結構，控制裝置以及自身邏輯系統。控制裝置已經從傳統意義上的設備附件中分離出來，并且已經作為一個標準被建立在子系統中。隨著這種標準的控制裝置的使用，Automatic Feed公司的客戶可以花費很少的成本來購買設備部件，并顯著提高生產的可靠性和效率。現在，線圈處理和壓力輸送設備就像設備部件、電機、氣缸以及電磁閥等部件一樣，已經被設計為適用于每一個OEM供應商需求的產品，并且已經成為子系統中可以替換的一部分了。這種設計可以保證客戶的特殊要求被考慮到實際應用中，并且可以使他們的生產變得更加可靠和高效，同時節省一定的成本。

　　示意圖、測量方法、測試以及配線是DDA計劃所提供的關于模塊化解決方案的全部內容，并且這些內容與工業控制裝置以及硬件裝置一起，都是機械設備不可分割的組成部分。在DDA計劃尚未推出時，每個裝置在連接到PLC之前都有8個連接點。隨著DDA計劃的實行，現在每個裝置在連接到PLC之前僅需2個連接點。Automatic Feed公司的Mike Wolfrum說：“我們通過使用圖爾克的AIM模塊（分線盒），以及可即插即拔的連接線纜，已經使得客戶購買電氣部件的成本降低了25%。”

　　通過使用作為DDA計劃中一部分的圖爾克產品，Automatic Feed公司已經使分線盒的需求量大大減少了，其中壓力輸送線減少了97%，線圈處理生產線減少了90%。DDA計劃同樣可以減少附件數量，連接點數以及可能的故障點數。在執行DDA計劃之前，一個裝置有8個連接站，同時有19個可能發生故障的點。現在同樣的裝置只用2個連接站，6個可能故障的點。這是由于使用獨立的子系統和圖爾克的DeviceNet AIM模塊以及接插件而實現的。

　　Wolfrum指出，除了480伏特電壓等級的情況以外，我們利用線纜的即插即用技術免去了幾乎所有需要用螺絲刀進行的重復接線的工作。而且，一種可適用于所有安全電路的E型連接的即插即用型接插件的使用，避免了由于錯誤配線而導致的安全電路的重新連接。甚至于每一個網關上的線纜也是由工廠定制好的正確長度，從而減少了接線錯誤。除了480伏特電壓等級的使用情況以外，這種用于面板上的接插件也是即插即用的，這種接插件的使用使得安裝更快速，并且可以減少錯誤配線的發生。

　　Automatic Feed公司將通訊以及供電用的線纜數量減少了70%，并且減少了50%的手工配線。這是使用可快速插拔的接插件代替固定終端接線型線纜的一個直接結果。同時，在設備上，固定終端接線的線纜的使用數量減少了87%；而在面板上，這個數量則減少了38%。實行DDA計劃可以確保Automatic Feed公司為用戶提供一種高效、省時以及高質量的服務。并且Automatic Feed公司經常在尋找不同的方式改進他們的運營模式來不斷地為他們的用戶提供優秀的產品和服務。

分散控制理念取代開關柜：所有元器件都是一個獨立的模塊并且直接安裝在機械設備上。

這臺設備上安裝的全部可快速插拔線纜都是圖爾克公司的產品。

通過使用DDA計劃捆綁包，Automatic Feed公司現在已經可以為客戶提供高效高質、安裝便捷的解決方案了。