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　　“使用先前的光電系統期間，工程師需要手動將預裝件從裝載箱中揀出并關閉顯示燈。這樣很容易出錯，不是揀錯了元件，就是關錯燈。”Plasschaert說。這就導致了整條生產線的儲運損耗。另外，當時僅有一個中央揀選控制站。總之，整個流程面臨降耗增效的挑戰。“Bosch集團在制造及裝配流程中一貫堅持零誤差理念，這也是我們公司希望能夠盡早秉承的。”Plasschaert說。到很多工廠取經之后，我們終于確定如何在Deventer工廠做到零誤差：揀選站從原來的一個增加到六個，分別負責各自的裝配環節——這意味著對已有生產線的大規模改建，Nefit公司請來系統集成商Hollander Techniek實施這個項目。

　　基礎改造

　　“這個項目不僅僅是要增設更多的pick-to-light模塊和支架。” Hollander Techniek項目經理André Simonse說，“整個自動化系統的基本構架也必須適配這一改變并由此擴展。新系統的創新之處在于，由原來的一臺PC控制pick-to-light模塊，改為由若干個SPS（集成可編程控制器）控制。我們選用可適配Profinet的圖爾克BL67，是因為輸入/輸出信號能夠通過M12接插件（支持熱插拔）實現雙向交換。使用模塊化遠程I/O系統BL67，還能反向設置揀選站。該系統便于安裝，體積小，維護簡單，適應快速改裝。

　　pick-to-light也是圖爾克公司提供的。為了方便升級改造，傳感器導線可以從子站延伸至Profinet I/O，這樣就大大減少了安裝時間。相比先前依靠單個傳感器和LED的系統，新系統無疑相當優秀。手動關燈不復存在，紅外線會自動記錄操作人員的動作。揀選正確則綠燈自動關閉，揀選錯誤時亮紅燈。pick-to-light不僅節省時間，而且大大降低誤操作。

　　彌補漏洞

　　“我們從2006年12月開始改建系統。”Plasschaert說，“硬件層面很快完成，至于軟件層面，我們也很快彌補了零星的漏洞。新系統一旦投入運行，便會大大提高工作效率。”André Simonse強調了圖爾克公司的大力支持，“與我們合作的若干供應商當中，只有圖爾克公司能夠獨立完成項目。圖爾克這種以客戶為導向的工作理念無疑大力促成了項目的成功。”

每個揀選站的pick-to-light模塊都由獨立的SPS控制——圖爾克I/O系統BL67確保了信號傳輸的可靠性。

綠燈顯示操作人員在正確的裝載箱中揀選了正確的預裝件。