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PVP1630B4L6A4M12就流體控制閥而言，利用超磁致伸縮材料研制新型轉換器取代傳統力反饋電液伺服閥力矩馬達，從而開發出新型兩級甚至多級電液伺服閥也成為可能，利用超磁致伸縮材料的高頻響的特性開發出高頻開關閥也成為材料進一步應用的方向 [1]  。 液壓系統中,泄漏影響產品的質量,是必須要考慮的問題。例如液壓缸,嚴重的泄漏不僅會使設備周圍的環境受到污染,還會導致液壓缸工作腔的壓力降低,使液壓缸無法正常工作。采取比較先進的方法,有效地防止泄漏，使液壓系統實現“零泄漏”是液壓行業多年來始終追求的目標。另外,準確地分析液壓系統泄漏產生的初原因,可以幫助我們及時排除液壓系統的泄漏故障。作為機械專業的學生，我們通過對《液壓與氣壓傳動》課程的學習以及查閱相關資料，結合自己專業實習、工程訓練和日常生活中的所見和所想，就常見泄漏故障問題，分析了液壓傳動的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相對于機械傳動,液壓傳動是一門新的技術，起源于1654年帕斯卡提出的靜壓傳動原理。它是以液體為工作介質，通過能量轉換裝置來進行能量傳遞的一種傳動形式。液壓傳動具有如下優點:①工作液體可以用管道輸送到任何位置;②執行元件的布置不受方位限制,借助油管的連接可以方便靈活地布置傳動機構;③液壓傳動能將原動機的旋轉運動變為直線運動;④可以方便地實現無級調速;⑤載荷控制、速度控制以及方向控制容易實現,也容易進行集中控制、搖控和自動控制;⑥液壓傳動平穩無振動;⑦具有良好的潤滑條件可提高液壓元件工作的可靠性和使用壽命;⑧液壓元件有利于實現標準化、系列化和通用化。因此，液壓傳動在國民經濟各部門中得到了廣泛的應用。 但液壓傳動也存在著一些缺點：①存在液體流動的阻力損失、油液的泄漏以及機械摩擦,故效率較低;②對控制工作溫度要求較高;③由于工作液體的泄漏和可壓縮性,液壓系統的剛性較差使液壓系統無法保證嚴格的傳動比;④對工作液體的使用維護要求十分嚴格;⑤液壓元件成本較高;⑥液壓系統的故障判斷和處理較難,要求工作人員技術水平和專業知識較高。其中工作液體的泄漏一直是不可避免的問題，其解決方法也是各行各業研究的重點之一。  泄漏形式 泄漏按流向可分為內泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液壓油從系統泄漏到環境中，產生在液壓系統的液壓管路、液壓閥、液壓缸和液壓泵(液壓馬達)的外部;內泄漏是指由于高低壓側的壓力差的存在以及密封件失效等原因，使液壓油在系統內部由高壓側流向低壓側，如液壓傳動中油液從高壓腔向低壓腔的泄漏;從換向閥內壓力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有縫隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和動力泄漏等。 1.縫隙泄漏 工程機械液壓系統的縫隙泄漏主要有兩種,固定密封處(靜接合面)泄漏和運動密封處(動結合面)泄漏。固定密封處泄漏的部位主要包括液壓缸缸蓋與缸筒的接合處等;運動密封處主要包括液壓缸活塞與缸筒內壁、活塞桿與缸蓋導向套之間�？p隙泄漏量的大小與壓力差、間隙等因素有關。 2.多孔隙泄漏 液壓元件中的各種蓋板，由于表面粗糙度的影響，兩表面之間不可能完全接觸，在兩表面不接觸的微觀凹陷處，形成許多截面形狀多樣、大小不等的空隙，空隙的截面尺寸與表面粗糙度有關。多空隙泄漏，液體需流經彎曲的眾多空隙，在做密封性能試驗時，需經一定的保壓時間，泄漏才能顯露出來。 3.粘附泄漏 粘性液體與固體臂之間有一定的粘附作用，二者接觸后，在固體表面上粘附上薄薄的一層液體，若固體表面上的膜較厚時，油膜會因相互運動而被密封圈刮落產生粘附泄漏。防止粘附泄漏的基本辦法是控制液體粘附層的厚度。 4.動力泄漏 在旋轉軸的密封表面上，若留有螺旋加工的痕跡，當軸轉動時，液體在轉軸回轉力的作用下沿螺旋痕跡的凹槽流動。若螺旋痕跡的方向與軸的轉動方向一致時，由于螺旋痕跡的“泵油”作用，就會產生動力泄漏。動力泄漏的特點是軸的轉速越高，泄漏量越大。防止動力泄漏，應避免在轉軸的密封表面和密封圈的唇邊上存在"泵油"作用的加工痕跡或利用動力泄漏的原理，利用螺旋痕跡的泵油作用，將泄漏油泵回，阻止泄漏。 泄漏的原因 液壓系統產生泄漏的原因多而復雜，本文主要從密封件泄漏、工作油液污染、元件制造裝配精度超差、油液溫升發熱以及液壓系統壓力沖擊等方面歸納分析。 (1)密封件方面：在液壓缸中,一提及泄漏就會首先考慮到密封件,因為密封件是液壓缸中主要的防止泄漏的元件。它主要有YX型密封圈、組合密封圈、U型密封圈、V型密封圈、O形圈、格來圈、斯特封等。其中YX型密封圈、組合密封圈、U型密封圈主要靠在壓力油的壓力作用下產生張力,使內、外唇邊張開來實現密封的,對內、外唇邊線性質量要求很高;V型密封圈、O形圈、格來圈、斯特封主要靠壓縮量來密封。密封件的物化性能等方面的質量直接影響液壓缸產品的質量。
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