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國家級高新技術企業 祥和涂料磷化（成都）總部
祥和牌XH-69型鋯系稀土硅烷皮膜液
1 適用范圍
適用于鋼鐵件、鑄鐵件、鐵鋁件、銅鐵件、熱鍍鋅件、電鍍鋅件、鋁件及鋁合金件的涂裝前處理線，可與噴塑、烤漆、噴漆、電泳等工藝配套。
2 主要特點
這是以有機硅烷為主要原料，通過添加稀有金屬鋯和享有“工業維生素”之稱的稀土等物質，研制而成的能適用于包括酸洗除銹件在內的多種金屬工件，其皮膜薄而致密，膜層厚度僅0.03～0.3μm左右，膜重為60～170mg/㎡，其外觀為無色、金黃色、藍紫色及其這幾種色的混合色。屬于無機有機雜化膜，無掛灰無沉渣，耐蝕性優于傳統的鋅系磷化，無磷酸鹽、無亞硝酸鹽及硝酸根，無鋅、錳、鎳、鐵、鈣、銅、鉻、汞、鉛、鎘等有害金屬離子。
低溫和常溫均可使用，節省能源，廢水處理簡單，無需表調工序，處理步驟少。槽液穩定，濃縮液處理面積達150～200㎡/kg，成膜速度快，綜合成本低。
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分類 |
項 目 |
指 標 |
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濃縮液 |
外 觀 |
無色半透明液體 |
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pH值 |
試紙法：9～11，酸度計：10.2～11.7 |
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總堿度（點） |
26～42 |
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工作液 |
配制濃度（%） |
3～7 |
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pH值 |
酸度計：9.6～11.1 |
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總堿度（點） |
1.2～5.6 |
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皮膜外觀 |
無色、淺黃色、淺藍色、金黃色、藍紫色及其前述色混合色 |
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導電率（μS∕?m） |
500～3500 |
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處理溫度(℃) |
常溫～45 |
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處理時間(min) |
噴：0.5～2， 浸3～8 |
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濃縮液處理面積（㎡/kg） |
150～200 |
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處理方式 |
浸漬、噴淋、涂刷 |
3 主要技術指標
4 工藝流程
4.1噴淋處理
XH-14C型無磷預脫脂→XH-14C型無磷脫脂→水洗→純水洗→XH-69型硅烷皮膜液→純水洗→純水洗→干燥→涂裝工序
4.2浸漬涂裝
XH-14A型無磷預脫脂→XH-14A型無磷脫脂→水洗→純水洗→XH-69型硅烷皮膜液→純水洗→純水洗→干
燥
→涂裝工序
4.3 鋁件及鋁合金
XH-14D型無磷預脫脂→XH-14D型無磷脫脂→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→XH-69型硅烷皮膜液→水洗→水洗→干燥→后處理工序
4.4 非涂裝工件防銹
XH預脫脂→XH脫脂→水洗→水洗→XH-69型硅烷皮膜液→脫水干燥
注：①如果沒有純水，也可用自來水配制和添加，但處理劑的性能會有所降低，且自來水必須滿足下列指標：a.鈣離子濃度≤100ppm；b.鎂離子濃度≤90ppm；c.電導率≤350μS/cm；
②成膜后不水洗工藝流程，不適用于電泳涂裝。
通過ISＯ9001國際質量管理體系認證 通過ISＯ14001國際環境管理體系認證
涂裝，從祥和前處理開始！
5 生產線控制參數
5.1通用涂裝線噴淋控制參數
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工序 名稱 |
處理 介質 |
配比 （%） |
配槽參數 |
處理 方式 |
噴淋壓力（MPa） |
處理溫度(℃) |
處理時間(min) |
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無磷預脫脂槽 |
XH-14C |
3～5 |
總堿度（點）：42～83 游離堿度（點）：21～45 pH值：11～12 |
噴淋 |
0.12～0.2 |
50～60 |
2～3 |
|
無磷脫脂槽 |
XH-14C |
2～3 |
總堿度（點）：28～50 游離堿度（點）：13～28 pH值：10～12 |
噴淋 |
0.12～0.2 |
50～60 |
2～3 |
|
水洗1 |
自來水 |
—— |
—— |
噴淋 |
0.12～0.2 |
常溫 |
1 |
|
水洗2 |
純水或自來水 |
—— |
—— |
噴淋 |
0.12～0.2 |
常溫 |
0.5 |
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硅烷成膜槽 |
XH-69硅烷皮膜液 |
3～7 |
總堿度(點): 1.2～5.6 酸度計：9.6～11.1 導電率（μS∕?m）：500 ～3500 |
噴淋 |
0.08～0.12 |
常溫 |
1～2 |
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水洗3 |
純水或自來水 |
—— |
—— |
噴淋 |
0.12～0.2 |
常溫 |
0.5～1.5 |
|
水洗4 |
純水或自來水 |
—— |
—— |
噴淋 |
0.12～0.2 |
常溫 |
1 |
|
干燥 |
—— |
—— |
—— |
—— |
—— |
110～180 |
5～15 |
注：①脫脂后的第二道水洗槽的水的導電率應≤300μS/cm，如后工序涂裝為電泳涂裝，成膜處理后的最后一道水洗，工件的滴水電導率應≤30μS/cm。
②水洗槽最好保持連續溢流，以防污染成膜槽。
③建議采用快速烘干，間接加熱至110～180℃，烘干10～20分鐘。
④鋁件及其合金件，將XH-14C型換為XH-14D型鋁件低溫無磷光亮脫脂粉即可。
5.2通用涂裝線浸漬控制參數
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工序名稱 |
處理介質 |
配比 （%） |
配槽參數 |
處理方式 |
處理溫度 (℃) |
處理時間(min) |
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無磷預脫脂槽 |
XH-14A |
3～5 |
總堿度（點）：39～76 游離堿度（點）：20～44 pH值：12～13 |
浸漬 |
常溫～65 |
5～10 |
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無磷脫脂槽 |
XH-14A |
2～3 |
總堿度（點）：25～45 游離堿度（點）：13～26 pH值：11～13 |
浸漬 |
常溫～65 |
5～10 |
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水洗1 |
自來水 |
—— |
—— |
浸漬 |
常溫 |
1～2 |
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水洗2 |
純水或自來水 |
—— |
—— |
浸漬 |
常溫 |
0.5～1 |
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硅烷成膜槽 |
XH- 69型硅烷皮膜液 |
3～7 |
總堿度(點): 1.2～5.6 酸度計：9.6～11.1 導電率（μS∕?m）：500 ～3500 |
浸漬 |
常溫 |
3～8 |
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水洗3 |
純水或自來水 |
—— |
—— |
浸漬 |
常溫 |
0.5～1 |
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水洗4 |
純水或自來水 |
—— |
—— |
浸漬 |
常溫 |
0.5～1 |
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干燥 |
—— |
—— |
—— |
—— |
自干或烘干 |
適宜 |
通過ISＯ9001國際質量管理體系認證 通過ISＯ14001國際環境管理體系認證
注：①對成膜后涂裝性要求較高時，一定要用純水配制，也一定要檢測水洗槽和皮膜液的電導率；對成膜防腐蝕性要求不高時，可用自來水配制也可成膜后不水洗，硅烷成膜后直接干燥；
②如用地下水配槽，地下水硬度不能太高；
③如是浸漬生產線，則配制比例可適當提高，或處理時間適當延長；
④如硅烷成膜后續工序為電泳涂裝，則在硅烷成膜后需采用2道或3道純水洗工序。若為普通噴漆、噴塑工藝，則硅烷成膜后的水洗槽中可加入0.5～1%的XH-69濃縮液，加強耐蝕性能。
⑤配槽后靜置10～15分鐘，檢測皮膜液的pH值和電導率。
⑥鋁件及其合金件，將XH-14A型換為XH-14D型鋁件低溫無磷光亮脫脂粉即可。
6 配制與維護
6.1 成膜槽最好用不銹鋼304或316制作，普通鋼板制作的槽體，則必須內襯玻璃鋼或硬PVC或硬PP，泵、噴嘴和管道均采用不銹鋼316制作。
6.2 配制1m3槽液
首先向槽中加入1/2的水，再加入祥和牌XH－69型鋯系稀土硅烷皮膜液30～70kg，充分攪拌均勻后，補足余量的水攪拌均勻放置15分鐘左右。當對硅烷皮膜要求較高時，最好用純水配制。
6.3 檢測方法
硅烷皮膜槽液，需要檢測總堿度、電導率和pH值，也可根據每公斤濃縮液處理的面積進行推算，一般1kg濃縮液可處理面積150㎡左右。
6.3.1 總堿度的檢測：取槽液10mL，加50mL蒸餾水，用溴酚蘭為指示劑，以0.1mol/L的標準HCl溶液滴定至溶液由藍紫色變淺黃色時為終點，所耗用的HCl標液的毫升數為總堿度，用“點”來表示。
6.3.2 電導率的檢測：用電導率儀進行檢測。
6.3.3 pH值：用精密試紙測定，精確測定最好使用酸度計。采用不同方法測定時結果會有差異，槽液控制指標亦不同。
6.4 成膜槽維護
配制硅烷槽液時要將槽子徹底清洗干凈，使用純水配制有助于槽液穩定，配槽用水電導率≤50μS/cm。在進行硅烷處理前金屬表面必須無油脂和其它污物，且脫脂后必須清洗干凈。最好采用少量多次或連續滴加方式以保持槽液中的有效成分的濃度，確保硅烷處理達到最佳效果，每處理約150㎡板材需添加1kg硅烷皮膜液。硅烷成膜槽補加1kg濃縮液，總堿度（點）上升0.05，然后檢測pH值。
注意：硅烷槽液不允許帶入任何污染源，除油必須徹底，除銹液要清洗干凈，水洗槽須保持中性。
6.5 皮膜干燥
硅烷皮膜在涂裝前應完全干燥，干燥方式可晾干、吹干或烘干；采用烘烤方式干燥時，溫度110～180℃，時間10～20min。
7 包裝儲運
塑料桶包裝，每桶20kg。按一般化學品運輸，儲存于陰涼通風處，注意防止日曬、高溫破損泄漏。
8 注意事項
雖然不含磷、亞硝酸根、硝酸根、重金屬、鎳、錳、鋅等物質，但含氟化合物，應避免直接接觸皮膚，防止吸入蒸氣，操作時最好穿戴防護口罩、安全眼鏡、橡膠手套、耐化學污染的防護服，裝卸時輕拿輕放，如不慎接觸皮膚或眼睛，可立即用清水沖洗。
