主井皮帶原采用2臺高壓電機拖動，整套系統工作是由2臺315kw/6kv高壓異步電動機并聯拖動。

主井皮帶是柳灣煤礦的中樞，一旦皮帶機不能正常工作，將造成全礦停產，不但影響生產，造成巨大經濟損失，而且會引起嚴重的社會影響。


原有系統采用交流繞線式電機串電阻調速系統。該調速系統屬于有級調速，調速的平滑性差；低速時機械特性較軟，靜差率較大；電阻上消耗的轉差功 率大，節能效果較差；起動過程和調速換擋過程中電流沖擊大；中高速運行振動大，安全性較差。該調速系統在解決電機間同步，以及出力不均的問題時能力明顯不足。機械磨損和老化問題日趨嚴重，性能逐年降低，故障率增加，設備維修難度大;電動機效率低，損耗大。整個系統效率低，調速范圍有限，穩定性差。

變頻調速新系統裝置概述

主井皮帶采用3臺高壓電機拖動，整套系統工作是由3臺710kw/6kv高壓電動機并聯拖動。其中兩臺電機同軸拖動同一滾筒，另一電機單獨驅動另一滾筒。

該系統不僅要求3臺速度同步，而且3臺負荷分配要均衡一致。

綜合以上因素，甲方考慮采用高壓變頻調速裝置驅動皮帶系統，但是，由于目前國內外高壓變頻器的應用領域主要在風機水泵等變轉矩應用方面，很少有恒轉矩重載設備驅動的實例，而重載多單元同步控制的成功應用更是幾乎沒有，新柳煤礦非常慎重，經過綜合考查了國內外多家變頻廠商，同各方面專家進行了多次的研討，最終確認了日本明電舍的vt710高壓變頻器驅動裝置的系統方案。

 變頻調速系統控制概述

鑒于復雜的現場情況，如：電機特性曲線存在差異、輥筒直徑制造差異、輥筒及皮帶的磨損差異、以及輥筒表面的附著差異等，我們建立以輥筒的一致性線速度為給定、以功率平衡分配為最終控制對象，構成速度和電流雙閉環主輔同步控制系統， 采用vt710 的轉矩自動平衡控制模式，以達到理想的同步控制效果。

同時，vt710根據電流電流反饋實時計算轉矩，并依靠其高速的系統響應，建立了優化的從動電機跟隨模型, 根據負載的變化和實際速度的變化，動態調整速度輸出和功率輸出，使3臺電機的功率平衡分配，線速度一致，達到高精度的同步控制。

以皮帶的工作速度v為基礎，中控室通過rs－485給3臺變頻器發送轉速指令，通過轉矩自動平衡控制模式，vt710 能夠自動調整3臺電機的平衡轉矩輸出點，在角速度n1、n2、n3不同的情況下，使得電機功率p1≈p2≈p3、同時輥筒線速度v1≈v2≈v3。

本系統如圖3所示，采用多單元同步控制系統，考慮到煤礦的現場情況和控制距離, 在設備機頭設有本地/遙控轉換開關，既可實現本地控制, 也可遠程遙控。3臺變頻器之間通過開放的rs－485串行通訊網絡進行實時通信，實現數據交換。在運行中，可以在控制室通過工控機對3臺高壓變頻器同時給定同步速度，實現良好的同步關系。

5 vt710高壓變頻器特性

(1) 滿載時，包括移相變壓器在內的變頻調速系統效率≥97%；

(2) 功率因數≥95%；

(3) 滿足中國諧波相關標準；

(4) 適用6000v 普通異步電機；

(5) 近似全數字pwm脈寬調制技術；

(6) 全功率范圍段的mcu控制；

(7) pwm輸出電壓波形控制在vdc內；

(8) 直接矢量閉環控制模式，控制精度萬分之一；

(9) 在閉環矢量控制模式下，vt710的控制范圍是1:100，即以50hz為基頻，其控制范圍可到0.5hz。在開環情況下，vt710的控制范圍也可達到1:10，即5hz；

(10) 電流跟蹤和磁通補償功能；

(11) 主要功能：轉差補償，電機參數自學習，瞬時停電再啟動，多段速，高效運行，比例聯動，頻率跳躍等;

(12) 保護功能：過電流限制，過電壓限制，過負荷預警，過電流跳閘，過電壓跳閘，cell功率單元故障跳閘，過負荷跳閘，接地故障跳閘，過熱跳閘，其它；

(13) 顯示：輸出頻率，電機轉速，電機電流，輸出電壓，電機輸出功率，各功率單元dc電壓，運行時間，故障查詢，變頻器溫度，其它。

6 vt710變頻調速系統與交流繞線式電機串電阻調速系統的比較

6.1 vt710與電機串電阻調速相比的突出特點