公司要主要生產高精度鋅白銅帶、純鎳帶、錫磷青銅板帶、黃銅板帶、紫銅板帶、鈹銅等。公司擁有三條生產線與一整套先進的生產流程、生產經驗與先 進的生產工藝裝備實現年產銅合金5000噸保證了產品在國內的領先地位。產品質量符合歐盟環保質量檢測標準，廣泛應用于電子、電力、軍工、船舶、通訊、交通運輸、機械制造、冶金、家電、建筑等國民經濟各個領域，暢銷海內外。
本人經過一段時間在銅帶生產車間了解和熟悉后,特做以下總結以供參閱,總結中將生產車間按照生產程序劃分為以下六大區域：
⑴ 煉爐區：煉爐師傅按照預定生產目標,在廢銅材料中加入不等量的鋅塊以制得不同規格的銅原料。
  其中鋅材料市場價值為20000—25000元/噸。本廠車間目前煉銅爐容量大約在2噸位左右,按每條出爐銅條130千克計算,除去爐中必然產出的廢渣0.4噸,一次開爐可制得完整銅條8-9塊左右。每隔大約兩小時開一次煉銅爐,取得兩拇指大小銅塊,送去化驗室做關于銅純度的進一步分析,根據純度分析結果和預定銅條純度控制值, 煉爐師傅在銅爐中加入相應重量的銅料和鋅料，這樣便可生產出所需的合格銅條。
⑵化驗室：為了保證生產出既合格又保證經濟效益的成品,化驗結果的準確性就顯得猶為重要。化驗室職責就是根據送檢銅塊,快速而準確地將化驗結果告訴煉爐師傅。目前本廠銅料成品純度控制在60.02—60.08之間,而根據本人的統計,每次送檢銅料純度均在60.9—62.20左右，結果令人滿意。
⑶割斷區：完整銅條經過吊繩牽引,在專用割斷臺上放置平穩,再由割斷輪鋸切斷,制得每塊長高寬分別為100cm×9.2cm×18.5cm的銅塊,重量約為130千克左右,再由銅條洗面機將銅條表面凹凸不平的表面打磨平滑,這樣有利于后期加工出來的銅帶表面的平整性和光滑度。目前由于產出的銅條表面不甚理想,所以雙面各刨去2 mm的厚度,如洗面后的銅條仍有凸出部,則用砂輪打磨去即可。
⑷熱軋區：割斷后的銅條在經過1000℃高溫中加熱,再過熱軋,壓軋成厚度在2.3cm左右的銅帶。期間本人用秒表測試過銅條壓軋成毛坯銅帶用時,分別為第一次用時01:47, 第二次用時01:53, 第三次用時01:59, 第四次用時01:44, 第五次用時01:52。以上每帶平均用時為01:51，此步驟平均每小時處理37個銅帶。
⑸水洗區:每塊銅塊經初軋步驟下來,由于表面雜質存在,為了避免影響成品品質,必須再次經過封火爐再過水洗程序。水洗區按照酸性的不同分為兩種水池。濃度高的為6—8度,濃度低的則為3—5度。其中銅帶表面產生中紅色斑塊可以由水洗池的酸液洗去,而暗紅色斑塊則由水洗期間的鐵制細毛刷除,經過這一系列處理方式下來的銅帶，明顯地閃耀出銅自身固有的光澤。同樣軋板期間仍然存在紅色斑塊和紅色斑塊,則仍需重來一次水洗步驟。水洗期間要定期地檢查水池中的酸度,及時加酸以免酸含量過低導致水洗不充分.
  水洗用時：分別為第一次用時04:53, 第二次用時04:43, 第三次用時04:58, 第四次用時04:30, 第五次用時04:37。以上每帶平均用時為04:40，此步驟平均每小時處理13個銅帶。